溫壓（warm compaction ,簡(jiǎn)稱wc） ,是指采用特殊的粉末加溫、粉末輸送和模具加熱系統(tǒng),將加有特殊潤(rùn)滑劑的預(yù)合金粉末和模具加熱至130～150 ℃,同時(shí)為保證良好的粉末流動(dòng)性和粉末充填行為,將溫度波動(dòng)控制在±2. 5 ℃以內(nèi),然后按傳統(tǒng)粉末壓制工藝進(jìn)行壓制的一項(xiàng)新型粉末冶金生產(chǎn)技術(shù)。目前世界上已推出的受保護(hù)的溫壓工藝有瑞典h?ganas ab公司的densmixtm 、美國(guó)hoeganaes 公司的ancorde－nsetm 和加拿大quebec metal powder （ qmp） 的flowmet wptm 等。與傳統(tǒng)的粉末冶金壓制工藝相比,溫壓工藝具有以下技術(shù)特點(diǎn):
（1） 能以較低的成本制造出高性能的鐵基粉末冶金零部件。由于與普通的模壓相比較,粉末及模具僅加熱到150 ℃左右,故可在普通粉末壓機(jī)上添加加熱系統(tǒng)就可改造為溫壓機(jī),所需投入并不大。而且采用溫壓工藝生產(chǎn)的生坯強(qiáng)度高,又可直接進(jìn)行附加的機(jī)加工,而壓制壓力和脫模壓力均能較低,故模具壽命高,可明顯降低成本,是一種不復(fù)雜但效益高的新技術(shù)。據(jù)資料分析,溫壓工藝雖比常規(guī)一次壓制燒結(jié)工藝的相對(duì)成本提高了20 % ,但比浸銅工藝、復(fù)壓復(fù)燒工藝、粉末鍛造工藝分別降低了20 %,30 %和80 %。
（2） 零部件壓坯密度高。通過采用溫壓技術(shù),通常能使鐵基粉末冶金零部件的壓坯密度達(dá)到7.25～7.60g/cm3 ,與傳統(tǒng)一次壓制燒結(jié)工藝相比提高了0.15～0.3g/ cm3 。
（3） 產(chǎn)品具有高強(qiáng)度。與傳統(tǒng)模壓工藝相比, 采用溫壓制造的零件的疲勞強(qiáng)度可提高10 %～40 % ,極限抗拉強(qiáng)度提高10 %, 燒結(jié)態(tài)極限抗拉強(qiáng)度≥1200mpa 。特別是零件經(jīng)溫壓、燒結(jié)后進(jìn)行適度的復(fù)壓,其疲勞性能與粉末熱鍛件相當(dāng)。
（4） 能夠制造形狀復(fù)雜以及要求精度高的零部件。采用溫壓技術(shù),能使壓坯的脫模壓力降低30%以上,而壓坯強(qiáng)度提高125%～200% ,并且彈性后效?。?.1%～0.16%） , 燒結(jié)收縮率也只有0.025%～0.08%左右。這一切均為制造形狀復(fù)雜以及尺寸精度要求高的零部件創(chuàng)造了良好的條件。
（5） 壓坯密度分布均勻。采用溫壓工藝制備的齒輪類零件,其齒部與根部間的密度差比常規(guī)壓制工藝低0. 1～0. 2g/ cm3 。
目前,溫壓技術(shù)已從只涉及壓制的溫壓發(fā)展到同時(shí)考慮壓制、燒結(jié)及后處理的溫壓。壓制過程從粉末內(nèi)潤(rùn)滑,發(fā)展到同時(shí)使用有效的模壁潤(rùn)滑。*溫壓溫度的確定,從實(shí)驗(yàn)探索發(fā)展到定量的預(yù)測(cè)分析。溫壓的對(duì)象也從鐵和鋼粉發(fā)展到不銹鋼粉、復(fù)合材料粉等。
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